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304不銹鋼無縫方管在生產過程中如何才能保證質量

信息來源：求和不銹鋼時間：2019-01-18 12:56:28 瀏覽次數:-

小編獲悉:第一個需要注意的事項就是關于不銹鋼無縫管的連拔工序，使用連拔技術，可以讓生產過程更加高效，省去了退火以及酸洗等諸多工序，可以有效的加快不銹鋼無縫管的生產和周轉過程，要獲得好的連拔效果，就必須在進行連拔之前對其表面重新涂皂，而且如果在連拔的時候不銹鋼無縫管出現折斷的現象，或者說其表面有很多劃痕的話，都要停止使用連拔，而是要進行給不銹鋼無縫管退火的生產工序。

熱處理也是需要特別注意的，想給不銹鋼無縫管進行冷加工之前，首先要做的就是進行熱處理工作，這樣可以讓加工硬化的現象有效減少，讓產品的性能更突出。

1、起皺與疊料

起皺是困擾45號無縫鋼管產品沖壓生產最重要也是最困難的問題之一。起皺缺陷將引起很多不良后果，嚴重時還會形成疊料。起皺會對零件的外觀表面產生嚴重的影響，尤其表現在涂裝后，嚴重的起皺會使零件無法返修，導致該零件報廢。

原因：板料沖壓過程中材料流動不平衡，產生擠壓而無法吸收消除。

解決思路：生產廠家均衡板料流動速度。

解決辦法：⑴燒焊增高拉延筋，增大板料流動阻力；⑵對起皺部分做強壓處理，減小該處型面間隙；⑶改變拉延筋形狀，如將圓筋改為方筋，或者改變拉延筋大?。虎仍黾勇淞霞叽?，增大壓邊圈的作用。

生產臨時措施：⑴增大壓機壓邊力；⑵在相關處墊膠帶；⑶調整平衡塊，減少局部平衡塊墊片，增加45號無縫鋼管對局部板料流動阻力。

2、開裂與傷線（縮頸）

開裂一般在新模具或者板料調試時出現，開裂直接導致零件的報廢，傷線為零件將要出現開裂的極限表現，經過涂裝烘烤以后，材料應力釋放，依然有可能導致零件開裂，因此，在沖壓生產過程中必須杜絕成品件的傷線。

原因：因板料流動過于順暢，沖壓過程中板料拉伸變形程度超過材料本身的延展率要求，導致沖壓件開裂。

解決思路：改善板料流動速度。

解決辦法：⑴燒焊降低拉延筋，減少板料走料阻力；⑵改善型面光潔度；⑶增加刺

破刀，增加局部板料流動供應量；⑷改變拉延筋形狀（圖7）；⑸減小板料邊尺寸。

生產臨時措施：⑴在45號鋼管開裂或傷線處涂抹潤滑油；⑵適當減小壓邊力；⑶調整平衡塊，增加局部平衡塊墊片，減小局部板料流動阻力。

中國不銹鋼無縫管網小編獲悉:在給不銹鋼無縫管進行酸洗和潤滑的時候，清除掉產品表面的氧化鐵皮之后，也要進行之后的潤滑工作，這樣才能滿足使用的要求。在之后要進行的就是錘頭和切頭的工作，錘頭和切頭的比例也要適當掌握。

軸承是發(fā)動機系統的重要部件，與發(fā)動機的性能、壽命和可靠性密切相關，其服役工況復雜，具有高溫、高速、重載的特點，因此要求軸承表面具有高硬度和高耐磨性，心部具有良好的韌性和強度。不銹鋼無縫管系國產航空軸承用高溫滲碳鋼，在純凈度、微量元素及含氧量指標控制方面，通過雙真空冶煉技術可獲得與國外M50NiL鋼相近的化學成分和綜合力學性能，是高可靠性航空軸承研制的首選材料。

不銹鋼無縫管滲碳熱處理后的技術要求為：表面硬度58～63HRC，心部硬度35～48HRC；表面含碳量0.75%～0.95%；有效硬化層深度1.5～1.8mm；表面組織為高碳細小結晶馬氏體及均勻分布的殘留碳化物，心部組織為低碳板條馬氏體和少量鐵素體。

以往用井式爐進行軸承套圈滲碳熱處理的工藝為：滲碳（強滲+擴散）+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，改用密封箱式滲碳爐滲碳后，存在的主要問題是表面碳濃度達不到技術要求，滲碳層組織不均勻。為此，對開展預氧化工藝試驗研究，解決在密封箱式滲碳爐中存在的問題，以保證軸承質量。

試驗材料為，針對該鋼預先氧化處理與表面滲碳效果的關聯性進行試驗研究，采用不同的預氧化時間處理樣件，并在相同滲碳工藝條件下進行滲碳和熱處理，即氣體滲碳+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，通過測試分析獲取預氧化效果與滲碳工藝的匹配關系，解決碳濃度不達標的問題。采取預先截斷保護氣供應及排氣后直接入爐的方法。 AMS2759/7B《滲碳鋼零件的氣體和真空滲碳熱處理標準》、AMS6278《鋼棒、鍛件和管材4.1Cr-3.4Ni-4.2Mo-1.2V(0.11～0.15C）雙真空熔煉材料標準》和國外企業(yè)的成熟工藝制定試驗方案。根據國外先進企業(yè)的滲碳和相關熱處理工中國不銹鋼無縫管網小編獲悉:藝步驟及工藝控制技術要求，并經過反復試驗與驗證，最終確定預氧化處理溫度為（945+/-5）℃，結合45號鋼管結構復雜、壁厚變化較大的特點，采取不同的預氧化時間進行試驗，時間分別為15、30、40及60min。試驗結果表明：

（1）采用密封箱式多用爐氣體滲碳不銹鋼無縫管，滲碳前應進行預氧化處理，可保證滲層質量。

（2）通過預氧化工藝技術研究，確定的熱處理工藝為：預氧化（945+/-5）℃×（30～40）min+氣體滲碳+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，經生產驗證滿足軸承熱處理技術要求。

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