一    氬弧焊接    1.目的  為規(guī)范焊工操作，保證焊接質(zhì)量，不斷提高焊工的實(shí)際操作技術(shù)水平,特編制本指導(dǎo)書(shū)。   2.   編制依據(jù) 2.1. 設(shè)計(jì)圖紙  2.2.《手工鎢極氬弧焊技術(shù)及其應(yīng)用》 2.3.《焊工技術(shù)考核規(guī)程》   3.   焊接準(zhǔn)備   3.1.  焊接材料  焊絲：H1Cr18Ni9Ti φ1、 φ1.5、 φ2.5、φ3 焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，領(lǐng)取和發(fā)放有焊材管理員統(tǒng)一管理。焊絲在使用前應(yīng)清除油銹及其他污物，露出金屬光澤。   3. 2.   氬氣  氬氣瓶上應(yīng)貼有出廠合格標(biāo)簽，其純度≥99.95%，所用流量6-9升/分鐘，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶?jī)?nèi)余壓不得低于0.5MPa ，以保證充氬純度。   3.3.   焊接工具  3.3.1.   采用直流電焊機(jī)，本廠用WSE-315和TIG400兩種型號(hào)焊機(jī)。  3.3.2.   選用的氬氣減壓流量計(jì)應(yīng)開(kāi)閉自如，沒(méi)有漏氣現(xiàn)象。切記不可先開(kāi)流量計(jì)、后開(kāi)氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計(jì)；關(guān)時(shí)先關(guān)流量計(jì)而后關(guān)氬氣瓶。 3.3.3.   輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長(zhǎng)度不超過(guò)30米。    3.4.   其它工器具  焊工應(yīng)備有：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。   4．工藝參數(shù)  不銹鋼焊接工藝參數(shù)選取表

表一  壁厚mm 焊絲直徑mm 鎢極直徑mm 焊接電流 A 氬氣流量L/min 焊接層次 噴嘴直徑mm 電源 極性  焊縫余高mm 焊縫 寬度 mm  1 1.0 2 30-50 6 1 6 正接 1 3 2 1.2 2 40-60 6 1 6 正接 1 4 3 1.6-2.4 3 60-90 8 1-2 8 正接 1-2.5 5 4 1.6-2.4 3 80-100 8 1-2 8 正接 1-2.0 6 5 1.6-2.4 3 80-130 8 2-3 8 正接 1-2.5 7-8 6 1.6-2.4 3 90-140 8 2-3 8 正接 1-2.0 8-9

9 2.4 3 100-150 10 3 10 正接 1-2 11-12 10 2.4 3 110-160 10 3-4 10 正接 1.5-2 12-13    5. 工序過(guò)程   5.1.   焊工必須按照“考規(guī)”規(guī)定經(jīng)相應(yīng)試件考試合格后，方可上崗位焊接。 5.2.   嚴(yán)禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗(yàn)電流或焊接臨時(shí)支撐物等。  5.3.   焊工所用的氬弧焊把、氬氣減壓流量計(jì)，應(yīng)經(jīng)常檢查，確保在氬弧焊封底時(shí)氬氣為層流狀態(tài)。  5.4.   接口前應(yīng)將坡口表面及母材內(nèi)、外壁的油、漆、垢銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍為每側(cè)各為10-15mm，對(duì)口間隙為2.5～3.5mm。  5.5.  接口間隙要?jiǎng)蛑?，禁止?qiáng)力對(duì)口，錯(cuò)口值應(yīng)小于壁厚的10%，且不大于1mm。 5.6.   接口局部間隙過(guò)大時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)添加塞物。  5.7.   接口合格后，應(yīng)根據(jù)接口長(zhǎng)度不同點(diǎn)4-5點(diǎn)，點(diǎn)焊的材料應(yīng)與正式施焊相同，點(diǎn)焊長(zhǎng)度10-15mm，厚度3-4mm。  5.8.   打底完成后，應(yīng)認(rèn)真檢查打底焊縫質(zhì)量，確認(rèn)合格后再進(jìn)行氬弧焊蓋面焊接。 5.9.   引弧、收弧必須在接口內(nèi)進(jìn)行，收弧要填滿熔池，將電弧引向坡口熄弧。  5.10.   點(diǎn)焊、氬弧焊、蓋面焊，如產(chǎn)生缺陷，必須用電磨工具磨除后，再繼續(xù)施焊，不得用重復(fù)熔化方法消除缺陷。  5.11.   應(yīng)注意接頭和收弧質(zhì)量，注意接頭熔合應(yīng)良好，收弧時(shí)填滿熔池。為保證焊縫嚴(yán)密性。  5.12.   蓋面完畢應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面熔渣、飛濺。   6.   質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：   6.1. 質(zhì)量按Q/ZB74-73 焊接通用技術(shù)條件和機(jī)械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接管(GB/T12770—2002)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。      6.2. 缺陷種類、原因分析及改進(jìn)方法                             氬弧焊焊接產(chǎn)生缺陷的原因及防止方法

表二  焊縫缺陷 產(chǎn)生原因 防止方法  氣孔  氬氣不純，氣管破裂，或氣路有水份，打鎢極，金屬煙塵過(guò)渡到熔池里 調(diào)換純氬氣，檢查氣路，修磨或調(diào)換鎢 極，將焊縫清理好  穿透不好 有焊瘤 焊速不勻，技術(shù)不熟練 堅(jiān)強(qiáng)基本功訓(xùn)練，均勻焊速  焊縫黑灰氧化嚴(yán)重 氬氣流量小，焊速慢，溫度高或電流大  增強(qiáng)氬氣流量，加快焊速，或適當(dāng)減小 電流  縮孔 收弧方法不當(dāng)，收弧突然停下來(lái)  改變收弧方法，采用增加焊速的方法停 下來(lái)  裂紋 焊接溫度高或低，穿透不好或過(guò)燒  確保焊透，電流和焊速要適當(dāng)，改變收 弧位臵  未焊透 焊速快，電流小 減慢焊接速度或增加電流  熔合不好  錯(cuò)口、焊槍角度不正確、或焊速快電流小 改進(jìn)對(duì)口的錯(cuò)誤誤差，掌握好焊槍角 度，適當(dāng)?shù)胤怕杆俸驮黾与娏? 燒穿 技術(shù)不熟練，電流大或焊速慢 減小電流或加快焊速，并加強(qiáng)基本功訓(xùn)

練  焊縫表面擊傷 引弧不準(zhǔn)確，地線接觸不好 引弧要準(zhǔn)確，不得在焊件表面引弧，地 線接好  焊縫夾鎢 打鎢極，鎢極與焊件接觸 引弧時(shí)，鎢極與工件要有一定距離 焊縫成型不整齊 走槍速度不均，送絲速度不均 焊速、送絲要均勻，多加強(qiáng)基本功訓(xùn)練 咬邊  焊槍角度不正確，熔池溫度不均，給送 焊絲不合理  調(diào)整焊槍角度，以達(dá)熔池溫度均勻，注意給送焊絲的位臵、時(shí)間和速度    7.   安全技術(shù)措施   7.1.   焊工工作時(shí)必須穿工作服，戴絕緣手套，穿絕緣鞋。 7.2.   焊工必須遵守安全、文明施工的規(guī)定。  7.3.   高空作業(yè)必須系安全帶，高空搭設(shè)的腳手架應(yīng)安全、可靠、并便于施焊。 7.4.   焊工在使用電磨工具時(shí)采取防護(hù)措施。使用前檢查電磨工具砂輪片是否松動(dòng)，是否需要更換砂輪片。  7.6.   空中作業(yè)區(qū)下方如有易燃易爆物品時(shí)，要做好防止飛濺物落下的措施。 7.7.   應(yīng)避免電焊線與帶有感應(yīng)線圈的設(shè)備相連，電焊線與焊鉗連接部分應(yīng)放臵可靠，避免工作時(shí)電弧擊傷管子或設(shè)備。  7.8.   焊接時(shí)應(yīng)注意避免飛濺或電弧損傷設(shè)備、飛濺或焊渣落入已清潔干凈的產(chǎn)品表面。      二    CO2焊接  1、 準(zhǔn)備工作    1．1熟悉圖紙和工藝文件，弄清焊縫尺寸和技術(shù)要求。   1．2按工藝要求取用焊絲，無(wú)要求的則按焊件材質(zhì)，焊縫質(zhì)量要求取用焊絲，焊絲應(yīng)符合國(guó)標(biāo)，焊絲用前去油去銹。   1．3焊前對(duì)CO2氣體進(jìn)行去水處理。   1．3．1氣瓶倒臵1—2小時(shí)，開(kāi)閥放水，每隔3分鐘放一次，連續(xù)2—3次。  1．3．2經(jīng)放水的氣瓶正立2小時(shí)，放出雜氣即可使用。  1．3．3在輸入焊槍的氣路中設(shè)臵干燥器。定時(shí)檢查干燥劑。   1．4檢查坡口及間隙是否符合要求，不符合者予以返修或報(bào)廢，重要工件要檢查引、熄弧板是否齊全。   1．5清除工件坡口兩側(cè)10mm內(nèi)的鐵銹、油污。  1．6準(zhǔn)備好焊接用的工具和保護(hù)用品。   1．7 CO2焊機(jī)，檢查焊機(jī)電源的運(yùn)轉(zhuǎn)檢查CO2焊機(jī)頭是否正常。  1．8 CO2焊的氣路應(yīng)保證通暢，瓶壓降至1兆帕應(yīng)更換。    2、 焊接   2．

1 CO2焊焊接工藝參數(shù)按表三選取.    二氧化碳焊接工藝參數(shù)表  表三 接頭 母材厚度 坡口 焊接 墊板  焊絲直徑 焊接電流（A）  電弧電壓（V） 氣體流量（L/min） 自動(dòng)焊焊速 極 性.